Comment Intersport fabrique ses vélos ? Notre visite au coeur de la Manufacture Française du Cycle

Propriété du groupe Intersport depuis 2013, la Manufacture Française du Cycle (MFC) implantée à Machecoul est devenue le premier assembleur de vélos dans l’Hexagone. Entre héritage historique et modernité industrielle, nous avons poussé les portes de cette usine de 65 000 m² où sont conçus les célèbres vélos électriques Nakamura. Plongée dans les coulisses d’un fleuron industriel qui produit plus de 350 000 vélos par an.

À Machecoul, au sud de la Loire-Atlantique, le vélo n’est pas qu’un loisir, c’est une institution. En franchissant les portes de la Manufacture Française du Cycle (MFC), on n’entre pas seulement dans une usine, mais dans un morceau d’histoire industrielle française. Fondée en 1925 par Marcel Brunelière — le père des cycles Gitane —, l’entreprise a traversé les décennies pour devenir aujourd’hui le bras armé d’Intersport dans le monde du cycle.

Accueillis par Romain Perrus, directeur de la MFC, nous débutons notre immersion par un couloir qui fait office de galerie des glaces pour les passionnés de la petite reine. Les murs sont tapissés de maillots dédicacés et de photos de légendes : Laurent Fignon, Bernard Hinault, Greg LeMond… Des noms qui rappellent que le savoir-faire de Machecoul a brillé sur les plus hautes marches du podium du Tour de France. Mais aujourd’hui, si le prestige demeure, l’objectif a changé : il s’agit de démocratiser le vélo de qualité pour tous les Français.

Une puissance industrielle au service de la proximité

Les chiffres donnent le tournis. Avec 650 employés, 160 millions d’euros de chiffre d’affaires prévus pour 2025 et une production annuelle de 350 000 unités, la MFC est le leader incontesté de l’assemblage de cycles en France. Mieux encore, elle est devenue le numéro 1 du vélo à assistance électrique (VAE) sur le territoire.

« Notre credo est simple : concevoir, produire et vendre des cycles français de qualité, tout en restant une marque proche des gens », explique Romain Perrus. Pour Intersport, le cycle est devenu un pilier stratégique. Ce secteur représente désormais 10 % du chiffre d’affaires de l’enseigne. Signe des temps : la marque propre Nakamura est désormais la quatrième marque vendue par le groupe, talonnant des géants mondiaux comme Nike ou Adidas.

Pour maintenir cette position, Intersport n’a pas lésiné sur les moyens : 40 millions d’euros ont été investis en 12 ans pour moderniser les outils de production, créer un laboratoire d’essai de pointe et recruter 500 collaborateurs supplémentaires.

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Le laboratoire : là où les cadres souffrent pour votre confort

La visite commence véritablement dans le « saint des saints » : le laboratoire d’essais. Ici, la qualité n’est pas un vain mot. On y voit des machines martyriser des cadres, des fourches et des composants sous des contraintes extrêmes. La volonté de la MFC est d’aller systématiquement au-delà des normes légales en appliquant des coefficients de sécurité supplémentaires. Chaque nouveau modèle Nakamura ou Sunn passe par ces bancs de torture pour garantir une longévité maximale.

Cette maîtrise de la chaîne de valeur, de la conception au service après-vente, permet à l’usine de réagir vite. « Nous maîtrisons tout le processus », souligne la direction. C’est ce qui permet aujourd’hui à Nakamura de monter en gamme, avec l’intégration récente de motorisations premium comme le Bosch Performance Line, tout en restant compétitif sur les prix.

De la peinture à l’assemblage : une chorégraphie millimétrée

Nous pénétrons ensuite dans le cœur de la production. L’usine bourdonne de 6h à 20h, avec deux équipes qui se relaient pour assurer des journées à rallonge.

Le passage par les cabines de peinture est impressionnant. Ici, l’écologie n’est pas oubliée : les poudres de peinture sont récupérées et recyclées pour être réutilisées, limitant ainsi drastiquement les déchets. Les cadres en ressortent parés de leurs couleurs définitives avant de rejoindre les lignes de montage.

Un peu plus loin, un atelier spécifique est dédié à la fabrication des roues. Les rayons sont tendus par des machines de précision avant que les pneus ne soient montés. Une fois les sous-ensembles prêts, les vélos rejoignent la chaîne d’assemblage finale. Comme dans l’automobile, chaque poste a sa mission : pose du pédalier, installation du dérailleur, passage des câbles et, étape cruciale aujourd’hui, intégration de la batterie et du moteur électrique.

Chaque geste est précis, chaque vis est serrée au couple. En fin de chaîne, chaque vélo subit un contrôle qualité rigoureux avant d’être emballé. Et des échantillons sont régulièrement prélevés pour réaliser aléatoirement des examens plus poussés.

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Un entrepôt hors norme pour irriguer la France

La visite se termine par la partie logistique, et le changement d’échelle est frappant. L’entrepôt de stockage s’étend sur 30 000 m², en plus des 35 000 m² de l’usine. C’est ici que sont empilés jusqu’à 100 000 vélos, prêts à être expédiés vers les quelque 1 000 magasins Intersport de France.

Mais la MFC ne se contente pas de vendre des vélos neufs. L’entreprise s’inscrit désormais dans une logique de cycle de vie complet. « Le vélo ne s’arrête plus à la sortie du magasin », nous explique-t-on. L’offre englobe désormais le financement, l’assurance, l’entretien et même le recyclage, avec des formules de reprise contre des cartes-cadeaux pour favoriser l’économie circulaire.

En sortant de l’usine, on comprend mieux pourquoi le groupe domine le marché français. En alliant une capacité de production massive, un héritage historique fort et une volonté de monter en gamme (notamment vers le premium et le VAE), la Manufacture Française du Cycle de Machecoul s’impose comme le moteur industriel du vélo « made in France ».